在陶瓷行业的生产流程中，粉体输送环节的稳定性和效率直接影响最终产品的品质与成本。广东佛山某陶瓷厂通过引入海德粉体的定制化气力输送方案，成功解决了传统输送方式下的粉尘污染、物料损耗及设备维护频次高等问题，实现了生产线的自动化升级与环保达标。

客户痛点

该陶瓷厂在生产过程中面临多项挑战：原有的机械式输送设备故障率较高，陶瓷粉体在转运过程中容易产生大量扬尘，不仅污染车间环境，还导致原料浪费约3%至5%。同时，人工搬运和间歇式供料模式使得产线无法连续运行，产能提升受限。此外，物料因输送过程受潮或结块，影响后续成型工艺的稳定性，增加了不合格品率。

产品优势

针对上述痛点，海德粉体提供了全密闭正压气力输送系统，具体解决方案包括：

• 采用密闭管道输送，从源头控制粉尘外溢，车间粉尘浓度降至低于2mg/m³，符合最新环保排放标准。
• 系统配备智能控制模块，可根据生产线需求自动调节送料速度与压力，实现连续、稳定的供料，单线产能提升约20%。
• 输送管道内壁经特殊处理，配合气流干燥辅助功能，有效避免物料受潮结块，支持陶瓷粉体流动性，降低成型瑕疵率。
• 关键部件采用耐磨材料，整机设计寿命超过10年，日常维护周期延长至6个月以上，减少停机时间，降低运维成本。

该项目实施后，该陶瓷厂的生产环境明显改善，物料损耗率下降至0.5%以内，综合能耗较改造前降低15%，设备运行可靠性得到客户高度认可。