在辽宁沈阳某建材厂的生产线升级过程中，干粉物料的输送效率与环保标准成为核心挑战。该厂原有输送系统采用人工加机械结合的半开放式模式，不仅无法满足日益增长的产能需求，更因粉尘逸散导致作业环境恶化，同时增加了设备维护与原料损耗成本。针对这一现状，海德粉体为其定制了一套全密闭气力输送系统，以自动化、低能耗、零泄漏的方案实现了物料流转的综合优化。

案例简介

本项目位于辽宁沈阳，服务于一家专注于建筑干粉生产的建材企业。该厂主要处理水泥、石英砂、添加剂等粉状原料，日处理量需达到80吨以上。原有的螺旋输送+斗式提升机组合长期存在堵料、磨损严重、粉尘外泄等问题，且无法实现多点多工位的较为准确投料。海德粉体团队经过实地勘测与工艺分析，为该厂设计并安装了一套正压浓相气力输送系统，覆盖从原料仓到混合机、包装线的全流程密闭输送。

客户痛点

该建材厂在生产过程中面临以下突出问题：

• 粉尘污染严重：开放式输送环节导致大量微细粉尘逸散，不仅威胁工人健康，也增加了环保合规压力。
• 设备故障率高：螺旋输送机构件易磨损、卡料，平均每月需停机维护2~3次，严重影响连续生产。
• 能耗与浪费并存：传统机械输送方式能耗较高，且因泄漏造成的原料损耗约占年总用量的3%~5%。
• 自动化程度低：需人工操作多个切换阀门与启停设备，无法与上游配料系统联动，导致批次间计量偏差较大。

产品优势（解决方案）

海德粉体提供的正压浓相气力输送系统针对性解决了上述痛点：

• 全密闭管道输送：采用无缝钢管与耐磨弯头，配合高效除尘器，实现零粉尘外溢，满足环保排放标准。
• 低能耗、低损耗：运用浓相输送技术，以较低气料比完成长距离稳定输送，综合能耗较传统机械方案降低20%以上，原料损耗控制在0.5%以内。
• 智能控制与联动：配备PLC自动控制系统，可根据上游配料指令自动调节输送速度与路径，支持多工位较为准确投料，批次计量误差小于±1%。
• 可靠性能与低维护：所有易损部件均采用耐磨材质，并配置自动润滑与故障预警系统，设备连续运行周期超过3000小时，维护频次降低70%。

自系统投运以来，该建材厂年产能提升约25%，粉尘排放浓度低于10mg/m³，设备年停机时间缩短至15小时以内，综合运维成本下降35%。海德粉体以成熟的技术方案与规范的项目管理，帮助客户实现了高效、环保、智能的干粉输送目标。