在浙江温州某五金厂的生产线上，铜片与铝片的输送效率直接影响整体产能与物料损耗。该厂原有输送方式依赖人工搬运与简易机械，存在粉尘逸散、物料划伤、输送速度不匹配等实际问题，亟需一种针对片状金属物料的高效、密闭、低损耗的自动化输送方案。

案例简介

本案例服务于浙江温州地区一家专注于铜片与铝片加工的五金工厂。该厂主要生产用于电子元器件、散热组件等领域的金属片材，日处理量需达到数吨级别。原有产线因输送环节瓶颈，导致人工成本高、物料破损率上升，且车间环境受金属粉尘影响。为提升产线自动化水平，该厂引入一套定制化气力输送系统，专门用于铜片与铝片的密闭输送。

客户痛点

该五金厂在生产过程中面临以下核心挑战：

• 物料损伤严重：传统机械输送方式（如皮带、振动给料）容易造成铜片、铝片表面划伤或变形，影响成品良率。
• 粉尘逸散与安全隐患：金属粉尘在开放式输送过程中逸散，不仅污染车间环境，还存在粉尘爆炸风险，对工人健康构成威胁。
• 输送效率波动：人工搬运节奏不稳定，与前后工序（冲压、分切）无法较为准确衔接，导致产线频繁停机等待。
• 空间受限：厂房内布局紧凑，传统输送设备需占用大量地面空间，且难以实现多方向、多落点的灵活输送。

产品优势

针对上述痛点，我司提供了一套密闭式气力输送系统，其主要特点如下：

• 零损伤输送：采用低压稀相输送原理，通过调整气流速度与管道内壁处理，有助于铜片与铝片在管道内悬浮移动，避免物理接触与冲击，表面完好率提升至99%以上。
• 全密闭无粉尘：系统从进料到出料全程管道密封，配备高效脉冲除尘与自动卸压装置，实现金属粉尘零外逸，车间空气质量符合环保要求，同时消除爆炸隐患。
• 智能较为准确控制：集成PLC与变频调速模块，可根据产线实际需求自动调节输送流量与速度，与前端冲压机、后端分切机实现联动，故障率降低，产线节拍稳定。
• 灵活定制布局：管道可沿厂房立柱、天花板等空间敷设，不占用地面通道；支持多点卸料与多工位切换，适配该五金厂复杂的产线布局，改造周期为7个工作日。

经过系统调试与试运行，该五金厂铜片与铝片输送环节的人工成本削减60%，物料损耗率由原先的3.5%降至0.2%以内，产能提升约35%。车间环境实测粉尘浓度低于国家标准限值，生产安全性与连续性获得显著改善。