在电子制造业中，薄片物料的输送环节往往面临易碎、易变形、易粘连等挑战。江西赣州某电子厂在生产过程中，原有输送方式导致薄片物料破损率较高，且物料排列不齐，影响后续工序效率。为解决这一问题，我们针对其现场工况设计了定制化的气力输送方案，实现了稳定、低损耗的物料流转。

案例简介

江西赣州某电子厂主要生产电子元器件，其中涉及大量薄片状物料（如陶瓷基板、薄膜片等）的上下料与输送。原有方案采用人工搬运加简单输送带，存在效率低、物料损坏率高、粉尘污染等问题。经过现场勘查与方案设计，我们为其提供了气力输送系统，优化传统方案机械输送方式。

客户痛点

该电子厂面临以下主要问题：

• 薄片物料厚度薄、脆性大，传统输送带易造成碎裂或边缘损伤。
• 物料之间易产生静电吸附，导致粘连、堵塞，影响生产连续性。
• 人工搬运环节多，劳动强度大，且难以控制洁净度，影响产品良率。
• 原有输送线体布局受限，改造空间小，需要适配现有产线高度与走向。

产品优势

针对上述痛点，我们提供的解决方案具备以下特点：

• 采用负压气力输送，物料在管道内悬浮运动，避免物理接触，有效降低破损率。
• 配置防静电管道与接地装置，消除静电积累，防止物料粘连。
• 系统全封闭运行，无粉尘外溢，满足洁净车间要求。
• 模块化设计，可根据产线布局灵活调整弯头与输送距离，安装快捷。
• 配备变频控制，可较为准确调节输送速度与气量，适应不同规格薄片物料。

项目实施后，该电子厂薄片物料破损率降低至0.5%以下，输送效率提升约30%，人工成本显著下降，车间洁净度达到Class 1000标准，获得客户高度认可。