湖南株洲某硬质合金企业团状坯料输送项目案例

在硬质合金生产过程中，团状坯料的输送环节直接关系到产品质量与生产效率。湖南株洲某硬质合金企业原有输送方式以人工搬运为主，存在物料破损率高、粉尘污染严重、作业效率偏低等突出矛盾。针对这一现状，海德粉体为该企业量身定制了一套团状坯料气力输送系统，实现了从成型到烧结工序之间的自动化、密封化物料流转，显著改善了生产环境与运行稳定性。

客户痛点

该企业在团状坯料输送环节面临以下主要问题：

• 坯料破损率高：传统输送方式依赖人工搬运和简易机械，坯料在转接、堆放过程中因碰撞或挤压导致边角崩裂、表面损伤，次品率居高不下。
• 粉尘逸散严重：坯料表面附着的细微碳化钨粉在搬运、倒料过程中大量扬尘，不仅污染车间环境，还增加了原料损耗和设备清洁成本。
• 劳动强度大且效率低：单批次坯料重量大、数量多，人工搬运需频繁上下料，受限于体力与节奏，难以匹配后续烧结工序的连续化生产需求。
• 自动化程度不足：缺乏集成的输送控制系统，各环节独立运作，无法实现精准调度与实时监控，生产管理数据缺失。

解决方案

海德粉体经过现场工况调研与物料特性分析，为该企业设计了一套低压稀相气力输送系统，核心方案如下：

• 定向输送路径：根据车间布局规划密闭管道，将团状坯料从成型区直接输送至烧结炉前的储料罐，全程无人工中转，避免二次损伤。
• 低冲击送料技术：采用优化后的发送器与弯头结构，配合气量调节装置，使坯料在管道内以较低速度平稳移动，实测破损率降低80%以上。
• 全密封负压除尘：系统末端集成脉冲布袋除尘器，输送过程中产生的粉尘被即时收集回收，车间TSP浓度降至1mg/m³以下，符合环保要求。
• PLC智能控制：配置西门子PLC与触摸屏操作界面，实现一键启停、自动计量、故障报警及远程监控，与工厂MES系统对接，生产数据可追溯。