广东佛山某陶瓷厂在生产过程中面临团状坯料输送效率低下的难题。传统的人工搬运方式不仅成本高、劳动强度大，而且容易造成坯料破损，影响产品质量。同时，开放式输送环节导致粉尘污染严重，无法满足日益严格的环保要求。该厂急需一套自动化、密闭化的物料输送方案，以提升生产连续性和现场洁净度。

客户痛点

• 效率瓶颈：人工搬运速度慢，无法匹配窑炉连续供料节奏，制约整体产能提升。
• 破损率高：团状坯料在多次转运、倒运过程中碰撞碎裂，次品率居高不下。
• 环保压力：敞开式输送造成大量粉尘逸散，厂区环境恶劣，面临环保处罚风险。
• 人力成本：需多班次多名工人专门负责搬运，人力支出持续增加，且招工困难。

解决方案

针对以上痛点，某公司（以下简称“我们”）为陶瓷厂设计并实施了团状坯料气力输送系统。该方案采用密闭管道正压输送，将团状坯料从成型车间直接送至窑炉入料口。系统配备智能控制系统，可根据下游需求自动调节输送速度与批次，实现全程无人化作业。关键输送管道采用耐磨弯头与耐腐蚀材质，有效延长设备寿命；气源部分配置节能型罗茨风机，单位能耗较传统设备降低约20%。

实施效果

系统投用后，该陶瓷厂坯料输送效率提升超过3倍，破损率下降至原来的1/4，车间粉尘浓度符合国家排放标准，现场清洁度有所改善。同时，人工成本降低70%，设备运维简便，整条产线运行稳定可靠，客户对项目成效给予充分认可。

核心价值

该案例充分体现了气力输送在陶瓷行业团状物料领域的适用性。通过密闭化、自动化改造，不仅解决了环保与效率的双重矛盾，也为同类企业提供了可复制的落地经验。我们坚持从客户实际工况出发，定制匹配的输送方案，助力陶瓷生产向绿色、智能方向转型升级。