湖北武汉某食品厂团状物料输送项目案例

案例简介

湖北武汉某食品厂团状物料输送项目，是该厂生产车间技术改造的关键环节。该厂主要生产休闲食品，在生产过程中需要将多种粉状、颗粒状原料按照配方精准输送至混合工序。原有输送方式依赖人工搬运和简易提升设备，效率低、粉尘外溢严重，且难以保证批次稳定性。某食品厂经过多方考察，最终采用海德粉体提供的团状物料气力输送系统，实现了从原料仓到称量、混合工位的一体化密闭输送。

客户痛点

项目前期，该食品厂面临三大突出痛点：一是人工搬运劳动强度大、用工成本高，且搬运过程中容易造成原料洒落和交叉污染；二是传统机械提升设备在输送黏性、结团性物料时频繁堵料，检修停机影响生产节拍；三是车间内粉尘浓度超标，不仅影响操作人员健康，还带来潜在的粉尘爆炸风险。此外，原有的多品种配方切换需要频繁清理输送管路，耗时耗力，无法满足柔性生产需求。

解决方案

针对上述痛点，海德粉体为该食品厂量身定制了一套团状物料气力输送系统。系统采用正压密相输送原理，通过特殊的流化装置和管道布局，有效解决了黏性物料在输送过程中的结团、附着问题。关键设备配备自动防堵和反吹清理功能，确保输送顺畅。同时，整套系统采用全密闭设计，配合高效的除尘装置，车间内粉尘排放浓度低于国家环保标准。控制系统采用PLC加触摸屏，支持配方参数一键调用、输送过程实时监控，并预留了与上层MES系统的数据接口，为智能工厂升级奠定基础。

项目效益

项目实施后，该食品厂人工成本降低60%以上，输送效率提升3倍，物料损耗率从原来的2%降至0.3%以下。车间环境得到显著改善，粉尘浓度达到车间卫生标准，消除了安全隐患。批次间的配方切换时间从2小时缩短至15分钟，生产灵活性大幅增强。整体项目投资回报周期不到一年，为该厂后续自动化改造提供了可复制的样板。